避免螺纹失效的压铸零部件组装
避免螺纹失效的压铸零部件组装
避免螺纹失效的压铸零部件组装
随着电气化与节能增效趋势的加速发展，汽车、电子、照明等行业对轻量化材料的需求持续攀升。轻量化零部件既能提升性能与效率，又可以减少资源消耗和排放。压铸工艺能够生产出强度高、重量轻且几何形状精确的部件，但将这些部件组装起来也带来了独特的挑战。
压铸零部件装配过程中的挑战
压铸零部件的装配存在一定挑战性，原因在于铸造过程中底孔的成型方式。压铸工艺里，孔是依靠带有微小拔模角度（α）的芯针成型；熔融金属围绕芯针流动冷却后，成型的孔会呈现出轻微的锥形，而非完美的圆柱形。（见图 1）
在装配螺钉时，狭窄的锥形孔会产生巨大压力与摩擦力，导致铝材粘连在螺纹上。（见图 2）
拔模角度在压铸工艺中的重要性：
- 它有助于铸件从模具中顺利脱模，并降低粘模风险。
- 可避免表面产生划痕，减少返工量，并延长模具使用寿命。
- 能让型腔长久保持原有尺寸精度与表面光洁度。
安装过程中出现堵塞与滑牙
当螺钉拧入锥形底孔时，沿着孔的深度会出现不均匀的螺纹啮合现象：孔的上部啮合量小，下部啮合量大。这种受力不均会引发装配问题：
- 螺纹滑牙：上部螺纹啮合不足，极易出现滑丝、松动。
- 卡堵锁死：孔内紧配合区域摩擦过大，造成螺钉卡滞、啮合拉伤（冷焊粘连）。
这类装配问题会导致产线停机、返工成本增加，并延误生产进度。
您在装配压铸零部件时是否遇到难题？我们有专业解决方案。
压铸孔位拔模角度不一致
芯针会因熔融金属冲刷侵蚀、热循环交变及摩擦磨损而逐渐损耗。因此，不同芯针的磨损速率存在差异，导致拔模角度偏差较大；同一批次工件的孔位拔模角度甚至会超过 2°，或是出现角度参差不齐的情况。
常见的解决办法 —— 但效果不佳：
对底孔进行钻孔（有时还需攻丝）
因额外增加钻孔、攻丝工序，会提高装配成本。
扩大锥形孔的尺寸
有助于减少卡阻风险，但会降低抗松脱能力。
在螺钉上额外涂抹润滑剂
额外润滑虽能管控摩擦力，但效果往往不稳定、效率低下。
实现压铸零部件快速、顺畅装配的理想方案
我们提供专为压铸组件设计的紧固解决方案，并根据每种应用进行定制。这些解决方案有助于：
将螺钉卡阻的风险降到最低。
降低螺纹滑牙的风险。
提供稳定可控的拧紧扭矩。
取消钻孔和攻丝工序，从而降低整体装配成本。
提高拉拔强度和对抗震动松动的能力。
提供可靠稳定的夹紧力。
此外，我们提供专业的螺钉解决方案，通过减少装配所需的旋转圈数来优化装配时间，从而实现更快速、更高效的装配过程。
联系我们的专家，优化您的压铸零部件装配方案。